滾道超精研磨加工屬于套圈表面光整加工的一種，光整加工方式主要有超精研磨、拋光、串光、砂布帶研磨及光飾機光飾等。

軸承滾道超精加工為滾道磨加工的***后工序，超精研磨加工是指在良好的潤滑冷卻條件下（多用油劑超精液），采用微晶磨料的磨具（油石）在垂直于工件旋轉方向，對工件施加很小的壓力，工件以一定速度旋轉，油石做快而短促的往復振蕩運動的一種光整加工方法。

油石往復振蕩軌跡與軸承滾道橫截面形狀輪廓一致，為獲得較好的軸承滾道微觀質量，通常有粗超精和精超精之分，采用的油石有粗細不同，切削用量選擇也不同。

采用油石對軸承滾道進行超精研磨加工，可以獲得很低的表面粗糙度，也可改善滾道輪廓度、波紋度和消除磨削加工后內部組織應力。軸承滾道在經過油石超精后，會形成壓應力滾道表面，提高軋機軸承滾道的接觸疲勞強度。改善滾道使用中油膜質量及提高軸承滾道防腐蝕能力。

套圈滾動表面的質量高低直接影響軸承的工作性能和使用壽命。磨加工因生產效率要求高，切削量選擇的較大，并因受磨床的精度、振動、變形、高溫及切削參數的影響，一般均不易達到滾道表面***終使用技術要求。表面粗糙度、波紋度、幾何形狀精度和表面層的物理機械性能等質量參數，在套圈滾道表面磨加工后必須經過光整加工才可滿足軸承精度技術條件要求。

軋機軸承套圈滾道經過磨加工后，滾道表面會有磨削殘留的拉應力軟化表面層（4~6μm），硬度低。滾道粗糙度通常在Ra0.4或Ra0.6內，波紋度和溝道幾何形狀等質量參數達到了一定的精度水平，但是，為了獲得更好的滾道表面質量，還需要通過超精研磨工序，改善軸承滾道表面微觀質量。超精研磨作為磨加工的延伸和終極工序，有如下工藝和作用：

1.降低滾道粗糙度

超精研磨中，油石作用于波峰，而不與波谷接觸，在磨加工質量非常好情況下，超精量通常在3~5μm左右，超精后滾道粗糙度Ra會達到Ra0.25或Ra0.4內。

軋機軸承在降低滾道面粗糙度后，會減緩滾道磨損，降低滾道和滾動體間摩擦阻力，也會提高軸承的抗疲勞強度，從而提高軸承疲勞壽命。

軸承中無論相對運動的兩個接觸表面（例如套圈滾道和滾動體間）潤滑的如何，在長周期運行后都會發生一些磨損。相對粗糙的表面更容易磨損，并且摩擦力更大，高摩擦系數意味著相對滑動時有比光滑表面更大的摩擦力。較小的粗糙度將增強軸承的抗磨損能力，同時減少摩擦，低的粗糙度會具有耐腐蝕和耐化學性。

2.降低滾道波紋度

油石研磨中，與滾道面為面接觸，接觸的圓弧大于工件表面波紋度的波長，波紋度的波峰在研磨中會被切除，從而減小了滾道的波紋度（油石超精只是單側消除了波紋度波峰，對波谷沒有消除）。通過改善波紋度，降低了軸承在高速運轉中的振動和噪音。

3.改善滾道形狀輪廓度

油石往復擺動和震蕩，擺動軌跡與滾道橫截面理論輪廓形狀一致，通過震蕩和一定壓力的油石微小磨料研磨，可以有效的改善局部溝道形狀，可用樣板光隙檢查或圓度儀檢測，超精研磨可改善溝道形狀30%，改善滾道受力情況，提高軸承滾道承載能力。

4.在滾道表面產生超精壓應力層

磨加工后，滾道表面會殘留拉應力層，硬度低，易疲勞剝落。超精研磨加工，通過油石往復震蕩，將壓力作用與滾道表面，超精后滾道表面形成殘余壓應力，滾道表層組織會密實，提高了滾道表面抗疲勞及耐剝落能力。

5.改善滾道表面工作中的油膜質量

通過切除表面波峰，降低粗糙度，提高了油膜厚度及λ比值，提高了軸承潤滑效果，降低了摩擦力，保證滾道和滾動體間油膜質量，降低軸承工作溫度，提高了軸承使用壽命。

6.改善軸承滾道表面清潔度

因降低粗糙度，軸承滾道表面存留的磨屑和污漬，更便于清潔，無法殘留在軸承套圈表面，軸承滾道防銹蝕、防化學污染能力提高，減少了軸承磨損情況，延長軸承使用壽命。