摘  要：結合棒材軋機結構特點和棒線材生產工藝，從軋機裝配和生產控制方面研究軋機燒軸承的原因，制定潤滑、裝配和工藝控制措施并通過生產實踐，達到降低燒軸承故障，減少了故障停機時間，提高了生產作業率。

關鍵詞：棒材；燒軸承；裝配；工藝

1   前言

石橫特鋼棒線材軋機為短應力線軋機結構，軋機軸承為軸向推力軸承和徑向軸承。通常采用圓柱滾子軸承承受徑向載荷，止推設計的圓錐滾子軸承承受軸向載荷。大多采用油氣潤滑或油霧潤滑的方式進行潤滑冷卻軸承。日常裝配時，軸承安裝和維護質量不到位，導致軋機上線后出現燒軸承。軋鋼過程中，軋機軸承工作環境惡劣，溫度高、粉塵大；部分品種軋制時負荷大，軸承座振動，造成軋機軸承損傷。近幾年，隨著軋機軸承座磨損老化，燒軸承故障呈現上升趨勢。軋機出現燒軸承現象，只 能提前更換軋機，造成軋輥消耗升高，同時因停機影響產量。

2   軋機軸承結構特點及棒材生產工藝

短應力軋機軸承均采用滾動軸承，其結構由內圈、外圈、保持架、滾動體組成。內外圈之間安裝若干個滾動體，通過保持架使其保持一定間隔，內圈通常安裝在軋輥輥頸上，與軋輥同步轉動。軸承結構簡圖如圖1所示。

短應力線軋機采用四列圓柱滾子軸承，該軸承徑向承載負荷大，極限轉速高，但不能承受軸向 力。軋機操作側為雙列角接觸球軸承，該軸承主要承受軸向推力，可適當承受小負荷徑向力，主要是限制軋輥的軸向位移，防止在生產過程中的軸向竄動，造成軋件異常變形，與四列圓柱滾子軸承配套使用。

棒材生產工藝簡介。第一棒材車間采用18架高剛度短應力線軋機布置，軋機組成為：粗軋Φ610×6，中軋Φ430×6，精軋Φ430×2+Φ370×4，平立交替布置，其中第16、18架軋機為平立可轉換式。生產工藝采用橢圓-圓孔型設計，工藝參數見表1（Ф12為例）。其中，粗軋2#架壓下量較大，5#負荷較大，17#和18#架線速度較大，存在短時超負荷現象。

3   燒軸承原因分析及措施

軋制過程中，軸承正常溫度在30～50℃。當出現軸承溫度急劇升高，且軋機電流波動，軋機軸承出現燒軸承現象。統計車間近兩年軋機燒軸承故障，主要集中在軸承潤滑、軋機裝配、軸承安裝和軋制力控制等方面［1］。 

3.1   軸承潤滑

主要體現為油氣潤滑不足或無油氣。油氣潤滑供油混合器供油量小、油管漏油、虛接等，油氣分配器個別有堵塞；軸承座油封和水封密封不好，軸承座漏油或進水，造成潤滑油酯化導致軸承缺油；

軸向調節錯輥嚴重導致軸承座供油孔與軸向調節螺紋副內軸承油孔無法對正，導致軸承潤滑油供應不暢。

3.2   軋機裝配

主要體現為推力軸承承受異常軸向力。軋輥裝配或軋機調整時打錯輥軸向調節過度，導致軋輥與推力軸承配合無間隙；非傳動側端蓋裝配時螺栓壓力過大，造成推力軸承游隙過小；立軋機連接軸承重裝置實效，連接軸的重量全部壓靠在軋輥上；拉桿裝配傾斜導致輥箱偏一側。

3.3   軸承安裝

主要體現在軸承的安裝清潔度和軸承內套的安裝質量。軋機進水帶入氧化皮等異物，導致軸承滾動體點蝕；軸承損壞后處理不徹底，軸承箱內腔受損；清洗軸承時所用柴油過臟，吹掃軸承用壓縮空氣不純，有水和異物；內套與輥頸過盈量過大；內 套反復加熱后疲勞。

3.4   軋制壓力控制［1］

生產中發現，精軋K1、K2架次和粗軋第2、4架次燒軸承頻次較高，從表1工藝參數中，可得知精軋K1、K2架次軋制速度高，粗軋2架和4架料型匹配壓下量大，造成軋制壓力大，軋制力通過軋輥傳遞給軋機軸承，軸承外圈在巨大的沖擊載荷下破 裂，***終導致軸承損壞。

4    改進措施

4.1    證油氣供應

完善軋機軸承油氣潤滑系統的點檢制度，加強點檢；每次換軋輥檢查軸承密封，周期更換密封，軋輥裝配完端蓋等配合處涂抹密封膠；軋機裝配時按工藝要求確保調整輥裝置在零位，在壓緊橡膠皮、 輥箱側螺栓時前保證上下輥對正，可用重錘方式進行校正。

4.2   消除推力軸承受力

軋輥輥身長度必須符合標準要求的公差范圍，尤其是碳化鎢等組合材質輥環；軋機底座螺栓和端蓋螺栓壓緊時要對角緊固，均勻用力，防止壓偏、過緊；檢查立輥軋機連接軸與軋輥輥頸間的間隙，若無間隙及時通知維修人員處理。

4.3   提高軸承清潔度

發生燒軸承故障后對輥箱要進行徹底處理，保持清潔度；及時更換柴油或采取其它除污措施；定期抽檢壓風質量，確保壓風不含水、油等雜質。

4.4   確保軋輥內套質量

嚴格按工藝尺寸檢查輥頸和內套；檢查有無變色現象，如有應及時更換。

4.5   規范壓下規程

對壓下量進行合理匹配，適當調整個別架次的壓下量，降低負荷，將各架次電流控制在額定電流之內；嚴格按加熱工藝控制鋼坯溫度，保證鋼坯在爐時間，確保頭尾溫差在30℃之內；杜絕軋制低溫鋼、黑頭鋼，確保軋制時的正常變形抗力，***大程度 減少軸承外圈沖擊載荷。

5   結語

通過對軋機結構和棒材生產工藝分析，針對軋機燒軸承問題，保證油氣供應，提高軸承清潔度和軋輥內套質量，優化料型壓下工藝規程，嚴格、規范軋機軸承裝配和維護，杜絕燒軸承故障，降低了軋輥消耗。同時，減少了故障停機時間，提高了生產作業率。

【參考文獻】

［1］宋將，姜武東.軋機軸承故障分析與解決措施［J］.山東冶金2014，36（1）：74-75.